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特殊模具让注塑如虎添翼

      模具是注塑工艺当中相当重要的一种设备。新的注塑工艺,配合领先的模具技术,可以把生产效率提高一个档次。

如何确保PU注塑稳定?
      对于聚氨酯(PU)背衬泡沫而言,关键是能在模具中有效地密封工艺过程,同时又能实现所需之处的渗出。克劳斯玛菲(KraussMaffei)的反应加工设备部门将在K 2016上展出一种能够完全满足这些要求的新型密封系统。由其德国Georgsmarienhütte工厂的模具技术分部开发的SealStar技术,可以完全充气,因而与以前的系统相比,能保证更可靠、高效地密封角部和连接区域。

      在生产过程中,聚氨酯背衬泡沬仪表盘模具必须能够特别紧密地密封。SealStar是将特种可充气标准密封胶管(由硅橡胶或胶乳制造,有带密封线绳或不带密封线绳的品种)插入模具中,保证聚氨酯不会离开薄膜和注塑件之间的中间区域。但是,对于端部零件和连接零件而言,这很难实现,因为泡沫材料极有可能出现在这些地方。

      克劳斯玛菲集团反应工艺设备分部总裁Nicolas Beyl解释说:“我们所开发的SealStar是一种新型全功能密封系统,整个长度可以充气,从而匹配现有组件的轮廓,保证实现最佳密封。这样就可以大幅减少返工量。”

      SealStar可以置于各种装置环境中。尤其是能够可靠地密封关键大角度区域。公司指出,利用这新技术可以经济、高效地在发泡模具中使用充气密封,而且可保证在SealStar和密封之间形成泡沫充填过渡区。

       除此之外,生产不再需要其他组件,而组件排气时整个密封通道保持不变,大幅减小了残余杂质的风险。新系统还可以在生产过程中快速、方便地替换,不需要其他工具。

       Beyl表示:“新型SealStar是密封端部零件和连接件,结构较简单,由硅橡胶制造。与市场上的所有机械操作系统相比,其制造过程更加经济。 

      作为可增配的项目,克劳斯玛菲提供一种电子监控密封系统可支持高质量组件生产,从而提高生产率。这个流量传感器检测充气密封是否损坏。如果密封有缺陷,传感器就会检测到相应密封部分的气流,并在传感器显示屏上出现消息。同时,还可以利用发泡模具上的控制系统处理该消息,在控制面板上定位有缺陷的密封,从而可以及时更换。

ICM与叠模双剑合璧
      耐驰特(Netstal)与其合作伙伴共同开发了一种在多层模具中注射-压缩成型(ICM)的技术,利用该技术,单位成本可以降低达10%,同时可提高部件质量。
      在K 2016上,耐驰特将通过用PP制造的15oz人造黄油包装来展示ICM技术。该容器重量仅为10.7克,在一台ELION 2800-2000上由4 4腔模具制造,成型周期时间为5秒。机器上还配备有一套设计独特的自动化装置,用于取出、插入模内贴标(IML)。
      目前,市场对生产系统性能和质量方面的要求愈来愈复杂,尤其是在薄壁包装产品领域中。耐驰特市场与营销副总裁兼包装业务部总监Markus Dal Pian表示:“作为注塑料行业的技术推动者,耐驰特长期以来不只是关注机器本身,更加关注如何进一步优化性能,提高质量和效率,使客户受益。我们尽可能让客户期望所生产的产品具有优异的质量,单位成本尽可能低,而且系统具有较低的总体运行成本。”

      在生产酸奶容器样品时,注塑机采购价格对所计算的单位成本的影响仅为4%。但是,材料对单位生产成本具有巨大的影响,约为60%。如果增加一个IML系统,机器组件的影响会进一步下降到仅3%。
      注射压缩成型工艺与传统注塑不同,因为熔体在模腔中的冷却过程中材料会收缩,也称为“收缩效应”。对于传统注塑过程而言,在保压阶段通过“压入”补充材料来消除收缩。但在ICM工艺中,“收缩效应”通过实际压缩过程补偿,可节省材料达20%。
      由于注射时间极快,模腔填充像闪电一样快,但却极均匀。压力减小就可以避免在产品上产生不利的应力。与传统注塑相比,模腔中的压力分布极为均匀,从而大幅减少了变形现象,还可以采用很高的流道/壁厚比来改善填充行为。
      简而言之,ICM技术可大幅缩短成型周期时间,节省材料和能源,同时提高包装产品的质量,再配合叠层模具更可大幅提高生产率。跟据耐驰特的计算,采用该工艺,单位成本可以降低达10%。如果再结合使用IML系统,包装制造商在产品形状、外观和装饰方面会享有极大的灵活性。

文章来源:CPRJ 中国塑料橡胶